Startpunkt der Führung: Drehpunkt des Tagebaus (der Abbau schreitet nicht linear voran, sondern dreht sich kreisförmig um diesen Drehpunkt)
Heute sind im Mitteldeutschen Braunkohlerevier noch zwei Tagebaue aktiv (Schleenhain, Profen). Betrieben werden sie von der Mibrag (http://mibrag.de/), welche zu einem US-Konzern gehört.
Es gibt 30 km Bandanlagen, davon sind 10 km stationär. Der Rest befindet sich auf Gleitschienen und wird mit fortschreitendem Abbau immer wieder mit Hydraulikpressen oder Planierraupen in Schritten von 1 m Richtung Abbaukante gezogen.
Bis 1994 handelte es sich um einen Kombinationstagebau, d.h. die Kohle wurde mit einer Bahn heraustransportiert, der Abraum wurde mit Förderbändern weggeschafft. Dann wurde der Tagebau stillgelegt und 5 Jahre lang umgebaut. Heute wird alles mit Förderbändern transportiert; das ist effizienter, weil der Transportmechanismus gleich bleibt, egal was der Bagger gerade fördert.
Alle von den Baggern kommenden Bänder laufen am Dispatcher zusammen. Dort wird das Material in einer Matrix auf senkrecht dazu angeordnete Bänder geschüttet. Wenn Kohle gefördert wird, gelangt diese auf das Band zum Kraftwerk; Abraum dagegen wird zu den Absetzern geleitet.
Wenn ein Transportband reißt, wird die Rissstelle schräg abgeschnitten, das Band mit Seilen/Hydraulik zusammengezogen, das Gewebe verbunden und dann das Band auf einer darunter gelegten Arbeitsplattform neu vulkanisiert.
Es gibt vier Kohleflöze; darunter befindet sich Zechstein. Im Zechstein gab es Dolinen, welche von den Mooren (aus denen die Kohle entstand) aufgefüllt wurde – darum ist an den Stellen der ehemaligen Dolinen das unterste Flöz bis 30 m dick.
Eingesetzt werden Schaufelradbagger und Eimerkettenbagger, jeweils noch aus DDR-Beständen (Baujahr: 1950er- bis 1970er-Jahre). Erstere baggern von unten, Letztere von oben, d.h. man kann von einem Förderband aus auf zwei Seiten baggern.
Die Bagger schaffen Steigungen bis 15%.
Der US-Betreiber wollte auf die Großgeräte verzichten und moderne kleine Bagger „von der Stange“ einsetzen; das funktioniert aber nicht bei viel Feuchtigkeit (z.B. Schneeschmelze im Frühjahr). Kleine Bagger werden nur an schwierigen Stellen wie dünnen Flözen oder kleinräumigen Muldenstrukturen eingesetzt.
Untersucht wird die Geologie vor allem mit Bohrungen und kaum mit geophysikalischen Methoden. Grund: Man muss nicht tief bohren, außerdem sind Lockersedimentbohrungen vergleichsweise billig. Außerdem gibt es monatliche Befliegungen, um das Gelände zu kartieren.
Der größte Teil der Kohle wird verstromt; Brikettproduktion gibt es nicht mehr. Ein Teil wird auch zu Kohlestaub verarbeitet, der in der Zementproduktion direkt in die Rotationsöfen eingeblasen wird.
Die Kohle wird nicht direkt an das Kraftwerk geliefert, sondern auf einem Misch- und Stapelplatz (Kapazität: 360000 Tonnen) zwischengelagert. Das hat den Vorteil, dass Kapazitätsschwankungen ausgeglichen werden können und dass unterschiedliche Kohlequalitäten vermischt werden. Im Gegensatz zu den Transportbändern liegt die Kohle hier offen (d.h. ohne Dach darüber); bei der großen Menge macht das aber nichts, weil bei Regen nur die oberste Schicht nass wird und den Rest schützt, ähnlich wie bei einem Reet-Dach.
In der Nähe des Kohlemisch- und Stapelplatzes wird der Gips aus dem Kraftwerk deponiert (etwa die Hälfte des Gipses wird genutzt, der Rest deponiert). Das Transportband wird dabei „zusammengefaltet“, so dass es nach oben geschlossen ist.
30% des produzierten Stroms wird für den Eigenbedarf benötigt.
Das Grundwasser wird großräumig abgepumpt und in ehemalige Tagebaue geleitet. Diese können damit deutlich schneller gefüllt werden: es dauert nur ca. 10 Jahre statt 30 oder 40 Jahre, wenn das Auffüllen alleine durch Grundwasser geschehen würde; außerdem ist das abgepumpte Wasser nicht so sauer wie Wasser, das in den Tagebau eingesickert ist (das Gestein enthält z.T. Pyrit; das erklärt den an manchen Stellen schwefligen Geruch).
Bis in die 1960er-Jahre wurde mit bergmännisch gebauten Stollen entwässert. Diese werden heute mit abgebaggert; daher (nämlich von den Stützpfosten der Stollen) kommt das Holz, das man im Tagebau an manchen Stellen rumliegen sieht.
Die Absetzer füllen den Abraum zurück in die ausgekohlten Bereiche. Der Abraum wird mit einem Schleifenwagen vom Band geholt, d.h. das Band wird angehoben und s-förmig geführt, wobei der Abraum auf den Absetzer fällt.
Es ist wichtig, dass die großen Mengen Abraum verdichtet werden. Zum Teil geschieht das durch die Art, wie das Material angeschüttet wird: Die parabelförmige Wurfbahn sorgt für unterschiedliche Winkel, je nach Abstand zwischen Absetzer und Boden; außerdem bleiben die Absetzer längere Zeit an einem Ort und verteilen von dort aus das Material halbkreisförmig (sichelförmig). Durch Versetzung der Schüttsicheln um eine halbe Sichelbreite verzahnen sich diese.
Es gibt eine Wasserberieselungsanlage gegen die Staubentwicklung an der Abraumhalde. Außerdem wird ein Gemisch aus Leim und Pflanzensamen gesprüht, um die Halde zu begrünen. Als erste Pflanzen siedeln sich Birke, Pappel und Sanddorn an.
Gehört zu Vattenfall (http://vattenfall.de/).
Zuerst wird die Kohle getrocknet, anschließend wird sie gemahlen und als Kohlestaub in die 90 m hohe Brennkammer geblasen.
Eine Kohlemühle ist nach 4000 Betriebsstunden verschlissen und muss ersetzt werden.
Der Dampf hat anfangs 583 °C und 267 bar; damit wird zuerst eine Hochdruckturbine und anschließend eine Niederdruckturbine angetrieben.
Der Dampf strömt fast mit Schallgeschwindigkeit durch die Leitungen. Die Dampfleitungen müssen nicht nur hohen Druck aushalten, sondern auch aus wärmefestem Stahl bestehen, da in diesem Temperaturbereich der Stahl bereits rotglühend ist.
Der Kessel ist nur an seiner Oberseite am Tragegerüst befestigt. Beim Bau ragten die Gerüstpfeiler an der Oberseite um 11 cm auseinander; durch das Gewicht des Kessels verbog sich anschließend das Fundament so weit, dass sie heute exakt senkrecht stehen.
Durch die Hitze dehnt sich der Kessel im Betrieb um 75 cm nach unten aus. Die Luft, die rund um den Kessel aufgeheizt wurde, wird oben aus dem Gebäude abgesaugt und anschließend der Verbrennung zugeführt.
Die Abgase werden gereinigt und vor allem entschwefelt. Da sowohl die alkalische Kalkmilch als auch die Schwefelsäure aus dem Rauch stark korrosiv sind, besteht dieser Bereich aus Epoxyd.
Das Abgas wird im Kühlturm ausgestoßen; da es gereinigt ist, gibt es keinen Grund für hohe Schornsteine, welche früher dazu gedacht waren, die Schadstoffe möglichst gut zu verteilen.
Der Kühlturm verbraucht pro Stunde 3000 Kubikmeter Wasser. Dieses lässt man an der Außenseite herunterrieseln; der durchströmende Wind (Kamineffekt) saugt das Wasser nach innen hoch, wodurch es gut verdunstet und dabei kühlt. Damit sich unten keine Algen bilden (Bedingungen ideal: warm, Licht vorhanden), werden Karpfen ausgesetzt und jeweils ein Jahr mit den Algen gemästet.
Das Kraftwerk liefert auch Fernwärme.
Der Generator ist mit Wasserstoff gefüllt, weil dieses Gas ein guter elektrischer Isolator und gleichzeitig eine gute Wärmeleitfähigkeit (Kühlung!) hat. Bei einer Inspektion muss es zuerst mit Kohlendioxid verdrängt werden, damit sich kein Knallgas bildet.
Die Transformatoren sind deshalb so groß, weil sie nicht nur die Nennleistung, sondern auch die Blindleistung aufbringen müssen.
Der Eigenbedarf des Kraftwerks beträgt 50 MW.
Gestartet wird das Kraftwerk mit Heizöl; mit der dafür nötigen Menge könnte man ein durchschnittliches Haus 60 Jahre lang beheizen.
Man überlegt, statt Luft nur reinen Sauerstoff zu verbrennen. Dann müsste man nur noch den Wasserdampf (aus dem in den Kohlenwasserstoffverbindungen gebundenen Wasserstoff) auskondensieren und hätte ansonsten reines Kohlendioxid, welches man verflüssigen und unterirdisch deponieren könnte, womit das Kraftwerk praktisch emissionsfrei wäre.